▲ 용마산 중턱에서 찍은 서울 전경

위드로봇은 서울 성수동에 있습니다. 근처에는 용마산과 아차산이 있지요. 3월 25일 수요일 오후 시간, 모든 업무를 멈추고 다들 지하철 9선을 타고 용마산역으로 가서 등산을 시작했습니다. 목표는 용마산 정상 찍고, 아차산을 거쳐 광나루역 쪽으로 내려오는 코스를 잡았죠. 날씨는 참 좋았고, 스모크 탓에 서울의 전경이 또렷하게 보이지는 않았지만 간만에 멀리 보는 눈 운동 실컷 했습니다.


아, 한가하거나 팔자가 좋아 보인다고요? 천만에요. 요즘 세상에 맘 편한 회사가 어디 있겠습니까? 힘들고 바쁘지만, 그 와중에서 짬을 만들어 내서 운동도 하고, 바람도 쐬는 것이지요. 하산해서 닭백숙으로 배를 든든히 채우고 다들 헤어졌습니다. 바쁜 일이 있는 맴버들은 다시 회사로 복귀하기도 했고요.

위드로봇 맴버들은 이러고 살고 있습니다.

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Posted by getcome
2010년 작업2011.01.05 15:10

자, 동작 테스트도 끝났기에 이제 신나게 찍어내면 됩니다. 정말 그럴까요? 일반 모듈이라면 그렇게 해도 괜찮지만 myARS와 같은 제품군들은 제품별로 캘리브레이션을 해야만 합니다. 그러면... 정밀한 지그(zig)와 함께 편리하게 테스트할 장비가 있어야지 양산이 가능합니다. 그렇지 않다면 균일한 품질 관리가 힘들어지죠.

그럼 또 추가로 일이 생기는 부분은 캘리브레이션 지그를 만드는 일입니다. 또 일이군요. T_T; 이번에는 기구 설계 및 가공 분야이니 서보틱스 팀장님이 도와주실 차례입니다. 우선 설계는 뚝딱뚝딱 플랫폼 팀장님이 하신 후 서보틱스 팀장님이 손질을 한 후 가공 업체에 맡겼습니다. 물론 지원팀에게는 영수증 한 바구니를 선물로 주고요. 일정은 또 다시 예상했던 것보다 늘어납니다. 비용도 늘어나구요. 지원팀 팀장의 한숨은 깊어지지만 납땜 해 놓은 녀석을 만지작거리다 보면 고객들이 좋아할 것 같아 그나마 위안이 됩니다.

myARS-USB 캘리브레이션 지그 설계



캘리브레이션 지그를 만들고 있는 동안 PCB 자삽 업체에서는 열심히 제작을 해서 제작이 완료되었다고 택배로 PCB를 보내주었습니다.

myARS-USB 양산된 모습입니다. 아, 여기까지 오기 위해 꽤나 고생했습니다



지그도 그 사이에 만들어졌네요. 메뉴얼, 홈페이지도 모두 준비 완료되었습니다.

{양산을 위해 제작한 지그입니다. 이 녀석을 이용해 캘리브레이션을 각 모듈별로 수행한 후 판매합니다.}

이제 열심히 테스트해서 불량품을 골라야겠죠?
그럼, 끝인가요? 네. 위드로봇이 할 일은 끝났습니다. 열심히 다양한 분야에 활용해 주시는 일만 남았죠.

여기까지 출시 전에 본 글을 재빨리 발견하고 읽어주신 분들을 위한 혜택이 있습니다. 판매를 위해 원가를 계산해 보니 이전 myARS(8만 6천원 판매) 모델에 비해 대폭 상승했습니다. 이전 모델에 비해 USB를 지원하고, 초소형이며, 센서들의 성능이 개선된 것을 고려하면 상승 요인을 이해해 주실지 모르겠습니다만, 어쨌건 신제품이랍시고 비싸게 받으면 다들 욕하시겠죠. 하지만 앞서 쭉 설명했듯이 이런저런 개발 과정 중에 대폭 비용이 증가하여 개발비를 산정해 보니 꽤 나왔습니다. 이런저런 고민을 하다가 출시 전 사전에 주문해 주시는 분들께는 이전 myARS보다 더 저렴한 가격으로 제공하되 출시가 되면 원래 가격으로 환원되는 이벤트를 진행하여 호시탐탐(?) myARS가 재출고 되길 기다리신 분들께는 더 저렴한 가격으로 더 좋은 모듈을 사용하실수 있는 기회를 제공해 드리기로 하였습니다.

판매가는 119,000원(VAT 별도)로 책정되었으며, 출시 전 주문해 주시는 불들께는 30% 할인된 84,000원(VAT 별도)으로 판매합니다. 이벤트는 2월 22일까지만 진행하며 배송은 2월 22일부터 시작할 예정입니다. 이렇게하면 기존 myARS를 구매하시던 분은 기존 제품보다 성능 좋은 제품을 더 저렴하게 구매하실 수 있는 기회가 제공되는 셈입니다. 앞으로 myIMU6-USB, myAHRS-USB 등의 제품이 출시될 예정인데, 최대한 저렴하게 공급할 수 있도록 여러 가지 이벤트를 준비하도록 하겠습니다.

myARS-USB 출시 이벤트

여기까지 지겨운 개발기를 읽어주신 분들께 감사드리며, world best급 제품을 내놓기 위한 기획은 계속됩니다. 많은 관심 부탁드립니다.

참고 자료 링크

p.s. 다음 개발기는 3축 가속도, 3축 자이로 센서로 구성된 myIMU6-USB 입니다.

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Posted by getcome
2010년 작업2011.01.05 14:58
목차
1. 제품 기획
2. 제품 기획 II
3. 회로 설계 및 PCB 제작
4. 펌웨어 테스트
<- 현재 여길 보고 계십니다.
5. 양산 및 이벤트

자, PCB가 들어왔으니 이제 떨리는 마음으로 전원을 인가하여 JTAG이 붙는지 테스트를 해야 합니다. 혹시 모를 불상사를 위해 파워 서플라이의 전류를 최소로 셋팅해 놓고, 전압 다시 한번 체크한 후 심호흡 크게 한 번 합니다. 15년 넘게 수없이 많은 보드를 만들어도 이 순간만큼은 떨립니다.

자.... 연결하고... 소비 전류 체크. OK, 불꽃 놀이할 염려는 없고... 그 다음은 클록 발진... 에구, 스코프 프루브가 끼고 들어갈 공간도 없네요. 어쨌건 어렵사리 클록 발진도 OK. 오예. 여기까지면 80% 성공입니다. 자, 이제 JTAG을 붙여볼까요? 휴~~~. 붙습니다. 95% 성공입니다. 아, 그 동안의 스트레스가 사라집니다. 이 맛으로 계속 개발을 하는 것이겠죠.

나머지 5%는 이제 각 function별 코드를 넣어 실수한 부분은 없는지 확인하는 부분이죠.

기존 myARS에 비해 달라진 점은 가속도 센서를 더 좋은 모델로 선정했다는 점입니다. 노이즈 특성이나, 감도 측면에서 더 좋은 모델을 선정하였는데, 그러다보니 펌웨어 부분에서 수정해야 할 부분이 많아졌습니다. 더군다나 인터페이스를 USB, UART, i2c를 동시에 지원하다보니 인터페이스를 지원하는 부분도 꽤나 신경써야 할 부분이 많아졌구요.

한 문장으로 줄여보면...
이전 myARS의 펌웨에어서 건질 부분이 거의 없으며 몽창 다 새로 작성해야 한다는 점입니다.

다행히 플랫폼 팀장님이 뉴질랜드 출장 중 짬짬이 모듈 단위로 작성을 해서 귀국을 했습니다. 크리스마스가 지나고 모든 프로젝트 맴버가 다시 한 자리에 모이자 엄청난 가속이 붙기 시작합니다.

하루가 지나니 가속도, 자이로 센서값이 들어오고...
하루가 지나니 UART가 동작하기 시작하고...
또 하루가 지나니 칼만 필터가 돌기 시작합니다.
이 정도면 동작을 확인해 볼 수 있습니다. 펌웨어를 합쳐서 동작시켜 봅시다.

빵판에 대충 연결합니다. 맨 왼쪽은 myUSB2UART로 UART 신호를 PC로 넣어주는 역할입니다. 아직 USB 기능까지 myARS-USB에 넣지 않은 상태에서 실험했습니다.



아래 동영상은 위 셋트를 이용해서 찍은 동영상입니다.



myARS-USB의 UART 출력 테스트를 위해 myUSB2UART로 연결하여 PC에서 각도값을 받은 후 출력하는 모습입니다. 자알~ 돌죠?

보다 정량적으로 분석하기 위해서는 정확하게 몇 도 움직였는지 알려줄 장치가 필요합니다. 위드로봇에서는 한 바퀴 회전하면 2000 pulse가 나오는 장치를 만들어 이를 다시 4체배로 정밀도를 높인 장치를 만들어 myARS-USB의 출력 정밀도를 검증합니다.

삼각대에 붙여 사용합니다. 회전량을 0.045도 해상도로 분석이 가능합니다.



이 장치로 분석을 한 결과는 다음과 같습니다. 보시면 일반적인 적분 형식으로 추정하는 것에 비해 엔코더 값을 잘 추종하는 모습을 확인할 수 있습니다.

파란색: myARS-USB 출력 녹색: 자이로 적분 빨간색: 엔코더 정보(true value)


가속도 센서만으로 중력 가속도 값의 변화량을 이용해 기울기를 측정하는 경우는 물체의 빠른 가감속에 의한 가속도 변화량이 계산에 나쁜 영향을 미칩니다. myARS-USB는 이 경우에도 자이로 센서 데이터를 이용하여 94% 정도 오차를 줄여줍니다. 아래 데이터의 녹색이 이러한 노이즈가 포함된 가속도 센서의 출력값이며 파란색이 myARS-USB의 출력값입니다.


이제 메뉴얼 만들고, 양산 준비를 해야 할 것 같습니다. 특징을 정리해 보면 다음과 같습니다.
  • 칼만 필터를 이용한 5IMU 센서 융합
  • -피치(roll-pitch) 각도 출력
  • 3축 가속도 센서, 2축 자이로 센서, 온도 센서 raw data 출력
  • 100Hz 데이터 출력 속도
  • 40Hz dynamic bandwidth
  • UART/i2c/USB 인터페이스 지원
  • DATA READY 인터럽트 출력
  • 단일 커맨드를 이용한 손쉬운 영점 보정 기능
  • Start-up calibration필요없는 fully static fusion algorithm(전원투입시 정지 해 있을 필요 없음)

19.94mm x 14.84mm x2.62mm 의 초소형 모듈입니다.


 핀 번호
이름
핀 번호
이름
 1  INT  12  VDD
 2  SLEEP  11  nRST
 3  i2c_SCL  10  No connection
 4  i2c_SDA   9  UART_TX
 5  USB_DM   8
 UART_RX
 6  USB_DP   7
 GND

i2c를 사용하고 싶으면 3번, 4번 핀을 이용하면 됩니다.
AVR이나 기타 마이컴을 이용해 UART로 데이터를 수신하려면 8번, 9번 핀을 이용하면 됩니다.
PC의 USB로 바로 데이터를 받고 싶으시면 5번, 6번 핀을 USB와 연결하면 됩니다. 다른 부품없이 USB 커넥터만 연결하면 되는데 아무래도 납땜하기 어려우므로 별도의 인터페이스 보드를 제작하여 판매할 계획입니다.

다시 팀장들이 모여 빠진 것은 없는지, 추후 해야 할 일은 무엇인지 점검하는 회의를 가졌습니다. 그랬더니 아직도 해야 할 일이 많다는 것을 확인할 수 있네요. 메뉴얼 새롭게 만들어야지, 홈페이지 업데이트 해야지, 동영상 찍어서 편집해야지 등등...

그리고 그 동안 myARS 품절에 많은 문의를 해 주신 분들께 뭔가 혜택을 드리는 것이 좋겠다는 의견이 나왔습니다. 그래서~~ 이벤트를 준비하기로 했습니다.

다음 이야기: [myARS-USB] 양산 및 이벤트 (마지막회)










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Posted by getcome
2010년 작업2010.12.07 07:33
목차
1. 제품 기획
2. 제품 기획 II
3. 회로 설계 및 PCB 제작 <- 현재 여길 보고 계십니다.
4. 펌웨어 테스트
5. 양산 및 이벤트

회로는 크게 바뀔 부분은 없을 것으로 생각했습니다만, USB 인터페이스가 필요하고 USB 브릿지 칩을 쓸 수 없다보니 USB IP를 내장한 프로세서를 사용해야 합니다. 작으면서 속도도 꽤 빠르면서 USB 기능을 가지고 있는 Cortex-M3 모델들을 찾다보니 꽤나 시간을 많이 허비했습니다. 그런데 기껏 찾아놓으니 문제는 MOQ 입니다. 크기가 작은 모델이다보니 선정한 모델을 국내에서는 사용하는 곳이 아예 없다는 군요. 국내 대리점이 수입해 본 적이 없는 모델이라는 것입니다. 따라서 대량으로 사기 전에는 수급하기가 꽤 까다롭게 되었습니다. myARS-USB가 말 그대로 와앙~창 팔린다면야 구매하는 것이 뭐가 걱정이겠습니까만 누가 장담할 수 있을까요? 안 팔리면 그대로 재고품이고 극단적인 경우는 쓰레기가 될 수도 있습니다. 흠... 고민고민...

센서들도 문제입니다. 작으면서 고성능 모델들을 선정하다보니 가속도 센서같은 경우는 국내에서는 쓰지 않는 모델이어서 1~2천개로는 수입이 안된다고 하네요. 또 고민고민...
 
클록, 수동 소자들도 극단적으로 가장 작은 제품들을 선정해야 하다보니 가격도 두 배, 세 배 비쌉니다. 또 고민고민...

PCB도 기본 4층이고, 어쩌면 6층까지 갈지도 모르는 상황이 되었습니다. 이럼 PCB 가격도 다시 두 배, 세 배 비싸지는데... 또 고민고민...

일은 진도가 안나가고 계속 고민한 쌓여가는 모드로 전환되었습니다. 이대로 진행하면 원래 예상했던 프로젝트 비용보다 세 배 이상 비용이 소진되며, 어마어마한 재고를 떠 안는 어쩌면 대재앙이 될 수도 있는 프로젝트로 변질되어 갑니다. 하지만 그렇다고 이제와서 다시 예전의 myARS를 다시 만들어 팔기에는 그동안 쏟은 시간이 아깝고, 기획이 아깝습니다.

사기업에서 시간은 돈입니다. 왜 프로젝트는 항상 생각보다 훠~~~얼씬 지연될까요? 생각했던 것 보다 빨리 끝나는 프로젝트가 없을까요?



이 고민에 기름을 붓는 플랫폼 팀장님의 의견 - "이번 기회에 실드캔을 적용해서 아주 깔끔하게 만들어 봅시다." 실드캔 제작 업체 접촉하여 견적을 받아보니 이건 뭐 기본 양산 물량이 1만개 이상 수준에 금형 제작비에... 이 정도면 고민 수준을 넘어서 프로젝트 존폐가 눈앞에서 아른거립니다. 프로젝트 소요 비용이 초기 예상치의 4배를 넘어섰습니다. 일년 내내 myARS-USB 팔아도 이익은 커녕 개발비 회수하기도 힘듭니다. 안그래도 사무실을 확장 이전에서 불필요한 경비는 가능한 줄이는 분위기에 몇 천만원짜리 계산서를 던지면 재무팀에게 비수를 꽂는 격입니다.

이 단계에 도달하면 위드로봇 맴버들은 위드로봇 연구실의 전형적인 의사결정 트리를 적용합니다.
 1. 이 일을 하면 우리는 행복할까? -> 잘 모르겠다. 하지만 만들어져서 잘 동작하면 이쁜 녀석이 될 것 같고, 그럼... 기분은 좋을 것 같다.
 2. 이 일을 하지 않으면 나중에 후회할까? -> 뭐, 후회까지야. 하지만 비슷한 제품이 나와서 잘 팔린다면... 배가 좀 아프겠지. 그리고 속상하겠지. 아, 결국 후회하는 것이구나.
 3. 이 개발이 나중에도 자주 쓰일까? ->  실드캔 제작 공정은 몇 번 쓰게 될 것 같다. 그리고 작게 만들면서 발생하는 문제는 언제가는 경험하게 될 과정일 것 같다.
 4. 돈은 되냐? -> 개발비만 회수하는데 2년은 걸릴 것 같다. 즉 이거 팔아서 돈은 못 번다.

ROI가 2년이면 대부분의 회사에서는 reject 감입니다. 특히나 위드로봇처럼 영세한 소기업에서는 더더욱 그렇죠. 비지니스 측면에서는 "돈은 되냐?" 라는 질문이 가장 먼저 나와야 합니다. 전형적인 경영 교과서에 나오는 회사의 존립 이유는 영리 추구니까요. 하지만 돈을 되냐라는 질문을 맨 먼저 앞세우기에는 아직까지 위드로봇 맴버들은 자존심이 상합니다. 돈이 안되도 행복하다면 개발할 수 있는 엔지니어의 놀이터를 만들고자 설립한 회사니까요.

행복한 엔지니어의 즐거운 놀이터 위드로봇~~.


우선 순위가 높은 1, 2, 3번 질문은 통과했고, 돈은 안될 것 같다고 하니 이 risk를 떠 안아야 할 사람은... 대표 이사겠죠.  장고 모드로 돌입했습니다만 항상 마지막 결론은 같습니다. 위드로봇 맴버들을 믿고 지원하는 것이죠. 대신 자금 투자 시점에서부터 양산까지의 기간을 최소화하자는 부탁을 했습니다. 목표는 1월 중순까지 양산 완료!

다시 호떡집에 불이 난 듯 프로젝트는 진행되기 시작합니다.
플랫폼 팀장님은 회로도 그리고, 아트워크 시작하고, PCB 제작.
임베디드 팀장님은 소프트웨어 쥐어짜서 가능한 빠르고 작게 만드는 작업 시작.
지원팀은 디바이스 소싱 업체에 연락하여 단가 네고를 위한 애교 작전 시작.
또한 메탈캔 제작을 위해 금형 파고 실드캔 양산하고~.

일주일간 이래저래 바쁘게 움직인 결과 아트워크가 완료되었고 다시 일주일이 지나니 PCB가 제작완료되었습니다. 그 사이에 실드캔 금형도 만들어져 입고가 되었네요.

위드로봇 팀장님들의 노고로 뚝딱뚝딱 만들어진 PCB. 4 x 4 형식으로 배열하였습니다.


이 와중에 펌웨어 코딩을 담당한 플랫폼 팀장님은 뉴질랜드에서 진행되는 프로젝트 때문에 2주 이상 장기 해외 출장을 가게 되었습니다. 결국 출장 중에서도 짬짬히 코딩을 해야 겠다는 말을 남기고 홀연히 출국합니다. 코딩을 뉴질랜드에서 하면 Designed by New Zealand 가 되는건가요? 어쨌건 프로젝트 일정을 지연시키는 사건들은 끊임없이 발생하기 마련인가 봅니다. 프로젝트의 여유 버퍼 관리... 너무나도 중요한데 아직까지도 내공이 덜 쌓여서 좀 더 많은 학습이 필요해 보입니다.

어쨌건 지원팀의 고생 덕분에 부품들이 수급이 되었고, 테스트용으로 몇 개 조립을 해 봅니다. 이건 뭐 부품들이 깨알보다도 작아서 납땜하다가 눈이 빠지겠습니다. 납땜하다가 품질 좋은 확대경을 사달라는 요청이 들어왔습니다. 이놈의 프로젝트는 돈 잡아먹는 귀신이군요. 우여곡절 끝에 어렵사리 샘플 PCB가 완성되었습니다.

우선 테스트를 위해 3장만 납땜했습니다. 하도 작게 만들어 via를 뚫을 곳이 없어 고생했다는 아트워크 업체로부터 원성을 들어야 했습니다. 납땜할 때 부품이 깨알보다 더 작아 무지 고생해야 합니다.



메탈캔까지 한 번 씌우고 사진 한 방~. 와우 보기만해도 이쁩니다.

랜더링한 이미지와 거의 흡사하게 나왔습니다. 대만족~


드디어 엔지니어들이 가장 떨리고 좋아하는 시간... 첫 번째 전원을 넣어 볼 단계까지 진행되었습니다. 첫날밤 만큼이나 떨리는 순간... 과연 한 방에 동작할 것인가, 아니면 불꽃 놀이를 하며 장렬히 myARS-USB 1차 버전은 전사할 것인가? 기대하시라~ 개봉 박두~

다음 이야기: [myARS-USB] 펌웨어 테스트

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Posted by getcome
2008년 작업2009.02.26 07:27
CAVE 과제를 2년째 수행하다보니 CAVE 화면을 시연자가 편리하게 조작할 수 있는 도구가 필요해 졌습니다. 처음에는 시연자의 손동작을 인식하는 방식으로 인터페이스를 구현해 볼까 하다가 아무래도 교육용 컨텐츠를 시연하는 것을 목표로 하다 보니 설명할 때 CAVE 스크린을 마치 화이트 보드처럼 쓸 수 있게 만드는 것이 더 낫겠다는 생각이 들었습니다.

VRpen은 일반 프로젝터 스크린을 마치 화이트 보드 또는 터치 스크린처럼 사용할 수 있도록 변경하는 툴입니다. 간단한 임베디드 보드와 무선으로 데이터를 주고 받기 위한 wireless 장치가 내장되어 있고, 위치 추적은 비교적 저렴한 Wiimote을 이용하여 파악합니다. 이렇게 시스템을 구성하면 매우 저렴한 가격으로 VRpen을 제작할 수 있습니다. 좀 더 깔끔하게 보이기 위해 wiimote 거치대(스텐드)도 아크릴로 만들었습니다.


먼저 간단한 네 점 캘리브레이션을 수행하면 wiimote와 스크린 사이의 기하학적인 관계를 파악할 수 있습니다. 이를 이용하면 VRpen이 현재 프로젝터가 뿌리고 있는 스크린 상에 어디에 위치하는지를 파악할 수 있죠.
VRpen에 버튼 두 개를 추가하여 마우스의 왼쪽, 오른쪽 버튼 역할을 수행하도록 하였습니다. 이렇게 하면 VRpen을 마치 마우스처럼 사용할 수 있어 MS사의 Powerpoint에서 슬라이드에다가 ink 기능을 활용하여 바로 글, 그림을 그릴 수 있습니다.

CAVE 시스템에서는 특정 3D 물체를 원하는 viewpoint로 돌려가면서 보는 것이 중요하기 때문에 3차원 물체를 확대, 축소 및 원하는 방향으로 회전시키는 인터페이스를 제작하였습니다. 백문이 불여일견! 아래 동영상 데모를 보시죠.

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Posted by getcome
앞서 소개한 1탄에 이어 augmented reality에 관한 동영상 중심으로 2탄을 소개한다. 결과물들을 보면 카메라가 멈췄을 때도 조금씩 영상이 흔들리는 모습이 보인다. 이는 feature 점을 검출하는데 있어 pixel level에서 약간의 오류가 발생하기 때문이다. 이 부분을 없앨려면 sub pixel level의 resolution을 가지는 feature 검출이 필요한데, 이는 많은 연산 시간을 요한다. 어쨌건 feature detection만 잘한다면 절반 이상은 성공한 셈이다.
withrobot Lab.에서도 강인한 2D barcode 검출 엔진은 개발해서 가지고 있으니 한 번 시도해 볼 필요는 있어보인다. Smart-I에서 실시간으로 돌아갈련지는 잘 모르겠다.






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Posted by getcome
굳이 우리말로 번역하면 확장 현실감 또는 증강현실감으로 번역될 수 있는 Augmented reality(이하 AR)는 카메라로부터 취득한 실제 영상에 그래픽을 입히는 기술로서 기존의 평면 위주의 그래픽이 아닌 카메라 캘리브레이션을 통해 3D geometry 정보가 추가된 개념으로 그래픽을 붙이는 기술이다. 이를 활용하면 화면상에 추가된 그래픽이 실제 현실 세계에 존재하는 것과 같은 착시(?) 또는 효과를 낼 수 있다.
상업적인 가치가 뛰어나기 때문에 최근 많은 연구 결과가 나오고 있다.
withrobot Lab.에서도 준비 중인데, 기반 기술은 가지고 있으며 어떤 아이템으로 치고 나가야할지 고심 중이다.

자, 백문이 불여일견이다. 다양한 동영상들로 AR 기술을 감상해 보자.










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Posted by getcome
2008년 작업/V-yond2008.01.04 11:29
약 9개월간 진행된 CAVE 과제의 1차년도가 마무리 되었습니다.

1차년도의 목표는 8대의 XGA급 프로젝터를 이용하여 총 4096 x 1536 해상도 (대략 full HD의 네 배 정도 됩니다.)를 가지는 CAVE 시스템 하드웨어를 구축하는 일이었습니다. 많은 국내외 연구 단체에서 많이 제작되었지만 차별화된 점은,
 
  - 한 대의 PC에서 모든 그래픽을 처리
  - seamless 구현
  - 100% withrobot lab. 기술을 이용하여 구현

을 들 수 있습니다. 특히 Direct-X를 이용하여 low-level 코딩을 직접 수행하였으며, 이 과정에서 많은 부수적인 성과물을 얻을 수 있었습니다. 기타 연구소나 학교에서는 open source 프로그램이나 고가의 virtools와 같은 라이브러리를 이용해서 구현하지만, 직접 프로그램을 구현하다보니 1대의 PC에서도 4096 x 1536의 고해상도를 8대의 프로젝터에 seamless까지 적용하면서도 구현이 가능할 정도의 성능을 뽑아내서 쓸 수 있었습니다.

1차 년도 데모 시나리오는 가상의 섬(Virtual Silicon Island)에 반도체 교육동들을 만들어 놓고, 이곳에서 반도체 교육이 진행되는 내용입니다. 따라서 데모는 크게 VSI 주변을 tour 하는 데모와 교육동 안에서 이루어지는 반도체 제조 공정 내용입니다. 먼저 VSI tour 데모를 보시죠.


반도체 교육은 화면을 크게 세 개로 나누어 사용합니다. 좌측은 반도체 공정에서 사용하는 마스크를 표시하는 화면이고, 중앙은 해당 마스크로 작업하는 공정을 동영상으로 보여줍니다. 그리고 오른쪽은 공정이 끝났을 때의 모습과 해당 공정에 대한 간략한 설명이 PPT로 뿌려지게 됩니다. 한마디로 기존의 PPT로 동영상 출력했다, 설명 파일 보였다, 화면 공간이 좁아 이리저리 윈도우를 움직여가며 프리젠테이션을 해서 불편했었습니다. 하지만 CAVE에서는 워낙 넓은 스크린이 있다보니 편리하게 한 눈에 들어오도록 펼쳐놓고 수업이 가능합니다.
반도체 CMOS 제조 공정을 촬영한 것이라 조금 깁니다.


2008년에는 4ch를 더 추가하여 더 큰 스크린을 통해 보다 높은 몰입감을 만들어 내고, user interface 부분을 보강하여, 사용자의 제스쳐 인식이 수행될 예정입니다. 잘 되야 할텐데... 많은 부분이 또 변경되기 때문에 사실 걱정입니다. T_T;


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Posted by getcome
2007년 과제/Smart-I2007.10.19 17:21
사용자 삽입 이미지

smart-I

PCB는 진작에 나왔건만 RoHS 관련한 부품 재고 확보 때문에 계속 미뤄지고 있습니다.
흠... 어쩌지?

조금은 비싸고 낭비이긴 하지만 샘플 수준에서 우선 빠르게 수급 가능한 부품을 수배하여 샘플 보드를 납땜하기로 하였습니다. 나중에 총 1200장을 찍어야 하는데, 일단 테스트를 해 봐야죠.
10월 중으로 테스트 보드 동작을 완료시켜야 할텐데 withrobot Lab. 맴버들이 다들 바빠 걱정입니다. 잘 되야 될텐데...
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Posted by getcome
2008년 작업/V-yond2007.10.09 11:29
V-yond 시스템에 올릴만한 실내 모델링을 찾고 있는데 딱 입맛에 맞는 샘플을 찾기가 어렵다. 그나마 오늘 올리는 동영상이 머리속에 그려온 모델과 유사한데.... 이런 실내를 모델링하는데 얼마나 걸리려나? 외주를 준다면 얼마나 들련지 모르겠다.

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Posted by getcome